厚片吸塑加工过程中，出现了壁厚不均该如何解决
在厚片吸塑加工过程中其实是不容易加工出壁厚突变的吸塑制品，制品的平均壁厚主要取决于投料量的多少，其均匀性与模具本身的结构、厚片修身成型工艺都有着极大的关系。
如果出现在厚片吸塑加工的过程中产生了壁厚不均的情况，那么极有可能是在结构、温度、转速方面出了问题。
从吸塑产品和吸塑模具结构来说，一般在吸塑制品内凹的转角处(模具外凸)厚度较小，而制品外凸的转角部位(模具内凹)厚度较大，但如果制品外凸部位角度过小，易导致物料不能充满模具带来相应的孔洞等缺陷，所以制品不宜有尖角部位，通常用大的平滑圆弧过渡。
塑料的熔融和粘附能力主要与模具温度有关。模具温度高的地方，塑料较易先熔融并随模具的转动层层涂覆，粘附树脂会较多，而温度低的部位粘附的树脂相对较少，造成制品壁厚不均。
制品的壁厚还与旋转速度有关。旋转速度不均匀，容易造成壁厚不均，而且无规律性，所以一般采用能自动控制的恒扭矩或恒转速的电机来保征主副轴匀速旋转。当制品某处部位与其它部位壁厚悬殊较大，模具不能修改时，需扶工艺角度寻求解决办法。
解决方案
把厚片吸塑模具固定在模架上适当的位置，并调整模架的平衡。
主、副轴旋转速度保持比例均衡、速度均匀。
加热炉能保证在各个方向上使模具受热均匀。
加热和冷却过程中都换向一次，换向时要迅速，一般正转、反转时间相同。
在需要制品厚度增大的部位，模具相应部分要进行预热或减小隔热因素的影响。
在需要制品厚度减小的部位，模具相应部位上加四氟乙烯板或石棉垫隔热，使熔融物料不易糯附模具或持续堆积，以减小此部位的厚度。此方法还用来把隔热层衬在模具上，使模其内表面无法粘附树脂，获得开口部位，但这种方法制得的开口一般不是规整的。
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